今年以來，濰坊公司通過大力開展技術(shù)改造革新，強化提升工藝技術(shù)管理，設備運行質(zhì)量持續(xù)提高，公司生產(chǎn)管理基礎得到進一步夯實，4月-11月公司水泥綜合電耗連續(xù)8個月刷新公司歷史記錄，特別是11月份，面對原材料進貨緊張給生產(chǎn)組織造成的不利影響，公司全體員工充分發(fā)揚新山水精神，采取了系列扎實有效措施，充分發(fā)揮員工的主觀能動性，實現(xiàn)了水泥綜合電耗23.25kwh/t，再一次將公司的歷史最好記錄提到了新的高度。

       加強工藝管理，不斷優(yōu)化工藝參數(shù)。一是強化用電管理，杜絕設備空運轉(zhuǎn)。對原材料上料系統(tǒng)進行DCS電流監(jiān)控。進廠熟料卸車上料按負荷嚴格考核上料效率，督促崗位工及時卸料及時。二是定期從4#6#8#磨的入磨、出磨、回粉、成品等重要工藝檢測點取樣，開展45微米篩余、80微米篩余、比表面積的試驗，以此為數(shù)據(jù)基礎，做好對選粉機選粉效率、循環(huán)負荷率的統(tǒng)計、分析，以提高發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的及時性，確保選粉效率。三是優(yōu)化收塵器噴吹時間，對車間所屬所有收塵器的清灰噴吹時間進行調(diào)整，按實際需求進行縮短，減少無用做工，降低電耗。
       認真分析數(shù)據(jù)，不斷優(yōu)操作。為了準確掌握每日設備數(shù)據(jù)變化，保證磨機工藝狀態(tài)良好，公司相關(guān)人員認真分析每日磨機系統(tǒng)臺時、質(zhì)量、物料變化、磨機、輥壓機、空壓機設備電耗數(shù)據(jù)，從而準確掌握臺時和主機設備電耗變化的主要因素，隨時做好各臺水泥磨的工藝調(diào)整，具體問題，具體分析，快速處理。堅持每周召開工藝技術(shù)分析會，每旬召開總結(jié)會，通過分析和討論對比各班組的工作不足及優(yōu)勢，及時調(diào)整和改進操作方法。
       強化技術(shù)改造，降低設備能耗。今年以來公司陸續(xù)開展相關(guān)設備技改13項，提高了設備系統(tǒng)運轉(zhuǎn)率，實現(xiàn)了設備的節(jié)能高效。其中根據(jù)前期實驗數(shù)據(jù)，科學調(diào)整了6#、8#磨磨機研磨體裝載量，根據(jù)實際運轉(zhuǎn)情況顯示磨機主電機負荷降低140kw，平均每噸水泥可降低0.85kwh/t的電耗；實施6#、8#磨放風收塵卸灰直接入成品斜槽改造，可提高臺時3t/h，電耗降低0.4kwh/t；實施4#磨高濃度收塵器風機進行變頻改造，通過改造風機的轉(zhuǎn)速為38hz，每小時節(jié)電90kwh。
       優(yōu)化配料方案，強化內(nèi)部溝通協(xié)調(diào)。一是積極開展了天寶新型助磨劑實驗使用工作，按千分之二的摻加量配料，臺時提高3噸/時，降低電耗0.6kwh。二是著重加強制成車間和質(zhì)量控制室的溝通，及時的調(diào)整好各臺磨機和各水泥品種的物料配比，改善摻加混合材品種，持續(xù)優(yōu)化配料方案，如針對礦渣易磨性較差的特點，通過制成車間與質(zhì)控室共同試驗、總結(jié)數(shù)據(jù)，取消了磨前礦渣配料，通過后摻礦粉完成水泥配料，臺時提高幅度較大。
       合理組織生產(chǎn)，杜絕頻繁開停機現(xiàn)象。設備開機時做功最大，相應能耗最高，頻繁的開停機勢必會提高設備電耗。圍繞“物盡其用、能盡其效”的總體要求，公司調(diào)度監(jiān)控室、礦粉車間、粉磨車間、質(zhì)量控制密切協(xié)調(diào)，采取物料集中輸送、集中粉磨的方法，保證設備滿負荷運轉(zhuǎn)，充分發(fā)揮設備的最大功效。